CFG桩试桩施工总结报告范文

CFG桩试桩施工总结报告范文

　　DK7+470～DK7+555范围CFG桩试桩总结报告

　　DK7+470～+555段CFG桩采用振动沉管法成桩，桩体材料为C20混凝土。CFG桩直径0.5m，呈正方形布置，间距1.5m，桩长7～17.79m。桩长原则上必须穿透软土至硬底，嵌入深度满足设计要求。设计单桩竖向承载力700KN。

　　为了确定混合料配合比、坍落度、拔管速度等各项技术参数，检验沉管机的机械性能是否满足施工要求，以及地质资料是否与设计相符。根据设计要求和现场实际情况进行成桩工艺性试验。通过现场试验以及成桩后数据分析，取得影响CFG桩施工中的各种主要的施工参数，并总结出科学合理的施工工艺，用以指导DK7+470～DK7+555范围CFG桩施工。

　　一、试桩情况概述

　　1、试桩地点：选定设计路段中具有代表性的地点DK7+482.5(桩编号：DK7+482.5 2-34、DK7+479.5 2-34)进行试桩。

　　2、试桩设备：采用滚管式行走的沉管打桩机，型号为DJ60型。 DS3型水准仪一台，DJ6-1A型和J2-2型经纬仪各一台，150KVA发电机一台等其他配套设备。

　　3、工作量：试桩2根。

　　4、试桩情况：

　　(1)DK7+470路基右侧设计桩长为17.79m，打入全风化花岗岩层1m。本处试桩2根，实际试桩桩长为18.6m和18.7m，打入全风化花岗岩层1m。

　　(2) CFG桩桩体材料为：水泥、砂、碎石、粉煤灰、外加剂，试验室试配比例为（1:1.68:3.65:0.459: 0.05:0.47），坍落度为60～80mm。

　　各种原材料规格型号产地：水泥（江苏双龙Po32.5）、砂（闽江中砂）、碎石（尚干碎石）、粉煤灰（榕能II级）、外加剂(cx-sun)。

　　(3)试桩施工工艺

　　①桩机就位，启动马达，沉管。沉管过程中每沉lm记录电流表上的电流一次，并对土层变化处予以说明。当电流最大值到达130A时，沉管不再下沉，桩机抬起，说明沉管已穿透软土至硬底，嵌入深度满足设计要求，停机。

　　②停机后立即向管内投料，直到混合料与进料口齐平，投料过程中锤头震动，以使砼密实。施工桩顶标高按要求高出设计标高50cm。现场测定混合料坍落度两次，数值为6 cm和8cm。编号为DK7+482.5 2-34的管桩长18.6m，灌注砼4.1m3；编号为DK7+479.5 2-34的管桩长18.7m，灌注砼4.1m3。两根桩共用砼8.2m3，每米CFG砼用量为则为(8.2÷37.3=0.22m3), 扩孔系数为[0.22÷(3.14×0.25×0.25)-1=15%]。由此可推断出CFG桩每m灌砼量为V=3.14*0.25*0.25*1.15(15%扩孔系数)=0.22m3左右，每根桩的砼用量将根据实际桩长确定。

　　③启动马达，留振5～10s，开始拔管，拔管速率—般为1.4m／min(拔管速度为线速度，拔管速度根据沉桩时推断的地质情况确定)，淤泥或淤泥质土拔管速度0.9m/min。拔管过程中不允许反插。

　　④桩顶砼灌注标高在地面以下60cm。

　　⑤施工过程中，抽样做混合料试块，做两组(6块)，试块尺寸为15cmxl5cm×15cm。

　　⑥每根桩的成桩时间约为30~40min。

　　（4）试桩原始记录表。见附件“试桩原始记录表”

　　（5）地质情况

　　根据试桩情况，可推断出本地点的地质变化。见附件“地质情况图”

　　二、质量检验（见检测报告）

　　1、静载试验(单桩竖向抗压静载试验)

　　本次CFG桩试桩施工后，委托福建省工大岩土工程研究所对试桩进行了静载检测，检测按照《JGJ106－20xx/J256-20xx》标准进行。静载采用

　　慢速维持荷载法检测了1根桩，最大荷载是1400KN（为设计单桩承载力的两倍值），初级荷载280KN，然后按每级加载140KN进行；从Q-S曲线看，曲线平缓，无明显陡降段，S-lgt曲线呈平缓规则排列，单桩竖向承载力满足设计要求。

　　本次沉降量分别为9.5mm和mm。见“附件 试验报告 检测编号：（静载）第06T02号”

　　2、低应变试验

　　本次CFG桩试桩施工后，由项目部中心试验室对试桩进行了低应变动力检测，检测按照《JGJ106－20xx/J256-20xx》标准进行。检测了2根试桩，全部为I类桩。

　　见附件“低应变检测试验报告 编号为:“ ”

　　三、施工工艺参数的确定

　　根据试桩结果，证明所采用机械设备和施工工艺满足设计要求。结合近年来我局参建的'铁路、高速公路等工程积累的CFG桩施工经验，确定DK7+470～+555段CFG桩施工工艺参数如下：

　　1、施工配比合：1:1.61:3.65:0.459:0.05:0.47。

　　2、沉管至硬底层电流表电流：130A

　　3、每米桩基砼用量：0. 22m3，扩孔系数15%；

　　4、拔管速率：平均速率：1.2～1.5，淤泥层速率0.8。

　　四、施工中遇到问题的原因分析及处理方法

　　1、工作垫层

　　福州南站DK7+470～+555段地表土为淤泥质土或常年种植土，地面高低不平，承载力低，根据施工需要，原地面腐殖土清理后，经监理检验合格，铺设1米后工作垫层，并整平压实。垫层材料可以利用隧道洞渣或路基弃土以及沙子。利用洞渣粒径控制在300mm以内，以免粒径过大引起桩尖偏斜造成桩位偏差。铺设垫层后，改善了原有地表的承载力，使桩机施工时行走平稳，方便施工。

　　2、施工便道

　　在线路I线右侧40m处铺设一条宽6m，厚45cm左右的泥结碎石便道，基本上满足了CFG桩桩体材料的运输要求。

　　3、CFG桩的砼运输

　　福州南站范围所需混凝土由DK7+300处混凝土拌和站供应，拌和站规模2*90m3/h，并配备2台6m3砼输送车。

　　4、DK7+500处两根桩长不同，相差1.3m和1.5m，与设计有差别。 原因分析：这是因两根桩地质情况差异较大造成的。如若地质情况差异过大，应通知设计单位及业主。

　　处理方法：经过多次调查，我部了解到福州南站软基处理地段地质情况变化很大，与设计文件中的地质勘探资料局部范围内不符，这就需要我们在以后工作中，不断总结施工经验和教训，以设计文件中的勘探资料做为参考，严格按照设计及施工规范来精心施工，以满足单桩承载力设计要求。

　　五、结论:

　　本次试验选定的施工机械以及确定的施工工艺和参数，可以用于DK7+470～+555段CFG桩的全面施工。