仓库盘点报告

　　仓库盘点报告 篇1

　　八月盘点于20xx年8月31日完成，对生产部大部分物料进行的盘点经过分析，得出此次盘点结果如下：

　　盘点方式：

　　一次终结盘点

　　盘点范围：

　　外购仓

　　盘点方法：

　　1、采用仓库负责人主导盘点工作，调拨人手辅助盘点，为最终盘点的方式；

　　2、对外购仓库，两大物料存放区域同时同步盘点的方式，两个小组及仓库共计两个地点，盘点A、B、C三大物料种类；

　　3、由于是月度盘点，主要采用由PMC内部自行盘点。

　　4、将盘点结果与盘点日8月31日财务账面记录进行核对，寻找并分析差异原因，判断盘点结果是否可以接受。

　　盘点情况：

　　一、盘点状况：

　　A类：存货摆放整齐，货品保存完好，无明显残破毁损情况。

　　B类：存货摆放基本整齐，货品保存较完好，95%以上无明显残破毁损情况。

　　C类：存货摆放基本整齐，货品保存80%完好，95%以上无明显残破毁损情况。

　　二、盘点结果：

　　8月盘点的实际数量与账面差异占盘点存货总额的4%。其中xxxx盘亏，盘亏总数量为xx个，其中xxxx盘赢，盘赢总数量为xx个，其余物料盘点无差异。

　　三、盈亏问题点：

　　1.C类物料一部分（如膨胀套、包装纸、5x10自封袋等）由于部分是物料到位后，整批量开至组装，过程中出现漏开单。

　　2.A类物料一部分（如锌合金、软管、阀芯等），其中锌合金物料，属内部调拨，流程中到货没有品检检验，仓库只能抽出部分产品进行抽检，导致部分物料混料，数量短少。

　　3.软管类物料摆放不够整齐，盘点中出现混料。

　　4.部分材料，采购回来直接进入车间生产，没有及时入库。

　　四、原因分析：

　　1.人员细心程度不够，未按数量逐一清点实物（锌合金、软管类）。及发货后未能及时开调拨单据至组装。

　　2.仓储6S方面未监控到位，物料摆放杂乱，导致物料混料。

　　五、解决方案

　　1.对于漏开单现象，后期对照C类小配件，进行每日抽查，保证数据的准确性。

　　2.来料部分，由仓储组长负责监督，当日单据必须在当日完成，如有特殊原因，备注说明。

　　3.针对锌合金物料混料，要求仓管对产品进行40%抽检，如发现问题，不予接收。

　　4.针对仓储6S方面，已制定相关管理规定，后期按照相关制度，严格执行。

　　六、后续工作重点

　　1、加强管理。物料管理作为仓储管理中的一项重要工作，一定要做到，把好出入关，规范程序，常抓不懈；确保物料的账务一致性。

　　2、严格检查。对物料要定期抽查，发现问题，及时反馈，妥善处理。

　　3、抓好落实。重点是做好仓储物料管理流程、制度的落实。在加强日常管理的同时，做好信息的反馈和异常追踪，努力把仓储管理工作提高到一个新水平。

　　仓库盘点报告 篇2

　　盘点范围：

　　xx有限公司的全部存货。

　　盘点方法：

　　1．我们根据盘点日客户各部门实际存货情况，选取存货余额所占比重最大的采购六部（52.10%）、采购七部（20.30%）和采购五部（18.20%）进行监盘。

　　2．以上选取的部门中再选择存货余额最大的小组：六部的茶酒保健品组（35%）和洗涤用品组（29%）、七部的库房（21%）和前台的戒指项链组（38%）、五部的家电采购组（58%）等，对以上小组中的全部或部分商品进行抽盘；抽盘过程中，我们执行了从盘点表到实物、再从实物到盘点表的.抽查程序。

　　3．将盘点结果与盘点日财务账面记录进行核对，寻找并分析差异原因，判断盘点结果是否可以接受。

　　盘点情况：

　　1．原计划选取的采购一部，因盘点日总体存货余额下降，实际监盘时不再选取；

　　2．我们注意到，客户的存货摆放基本整齐，货品保存完好，无明显残破毁损情况；盘点人员对货物的品种、摆放等情况熟悉；

　　3．盘点结果：账面数量与初次盘点的实际数量存在差异，金额约为-129,185.56，占盘点日存货总额的1.5%；主要差异部门为六部的食品柜组（超市），金额约为-129,281.60；

　　4．差异原因主要为：

　　A．超市商品一般失窃现象比较严重，这是造成差异的主要原因；

　　B．盘点中商品编码记录有误，造成漏盘、误盘等；

　　C．盘点时计量、记录出现错误；

　　D．盘点结果录入时出现差错。

　　5．客户已组织人员对出现差异的部门进行复盘，最终盘点结果将于近期得出。

　　盘点结论：

　　我们认为，客户的盘点差异较小，盘点结果基本可靠，存货管理基本可以信赖。

　　仓库盘点报告 篇3

　　盘点基准日：

　　20xx年6月27日-20xx年6月30日

　　初盘时间：

　　20xx年6月27日-6月30日

　　抽点时间：

　　20xx年7月1日-7月10日

　　初盘人员：

　　各部门人员

　　抽点人员：

　　财务部

　　盘点范围：

　　工模、生产原材料、半成品、成品

　　盘点方法：

　　1、根据公司的实际情况，采取不停产的动态盘点。

　　2、工模部、生产仓库（原料、半成品、成品）、喷油课、注塑课人员将本部门的原料、半成品、成品进行初盘，初盘时各部门人员对材料、成品、半成品采取全盘的原则盘点；

　　3、财务部对各部门进行抽盘，根据“实存数=初盘-出货（领用）数，实存数=初盘数+进料数”计算实存数。财务人员对一般物品抽取30%进行抽盘，对红铜等贵重物料进行全盘。

　　4、将盘点结果与盘点日财务账面记录进行核对，寻找并分析差异原因，判断盘点结果是否可以接受。

　　盘点情况：

　　（1）原计划在六月份的最后4天完成盘点工作，但因人员事假、产假、工作量过大等原因最终盘点在7月10日完成。

　　（2）在盘点工模仓库是因工模部仓库管理员刚到职不久，导致存货数据不能及时更新，经过盘点，工模部仓库管理员已重新对工模部仓库进行清理，达到数目明确，清晰。

　　（3）生产部成品、半成品仓因地方狭窄、大量存货而导致“找一款产品如大海捞针”，更导致无法找到同款产品。

　　（4）喷油课一道工序完成后半成品装箱没有标明数量，例如：平板电脑后壳喷油完成后装箱，生产员工没有标明实际数量，物料员只能粗略估计数量，导致数据不清，已要求喷油课在生产装箱时一定要标明该箱产品的“明确数量”。

　　盘点结果：

　　差异原因主要为：

　　盘点结论：

　　我们认为，客户的盘点差异较小，盘点结果基本可靠，存货管理基本可以信赖。