大学金工实习报告8篇

大学金工实习报告 篇1

　　这次近两个月的实习虽然很累，但我却学到了很多：

　　1、我们知道了钳工的主要内容为划线、錾削、锯削、锉削、刮削、研磨、钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻螺纹、套螺纹、装配、和修理等等。了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。 2、了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。

　　3、金工实习培养和锻炼了我们，提高了我们的整体综合素质，使我们不但对金工实习的重要意义有了更深层次的认识，而且提高了我们的实践动手能力。使我们更好的理论与实际相结合，巩固了我们的所学的知识。

　　4、我们同时也学到老师的敬业、严谨精神。老师们不耐其烦地帮我们查找程序中的错误，一遍又一遍。有的程序特别长，可老师才不计较这些，只要有一点毛病，就一定要把它揪出来，尽自己最大的努力把同学们的作品修整得更为完美一点。有的老师会一次又一次地给同学演示如何操作，直到同学真正清楚。实习过程中我们也发扬了团结互助的精神男同学帮助女同学、动手能力强的同学帮助动手能力弱的同学，大家相互帮助相互学习，既学会了如何合作又增强了同学间的友谊。

　　5、在实习过程中我们取得的劳动成果——精美的螺母、螺钉等。这些曾经让人难以致信的小铁器，竟然是自己亲手磨制而成，这种自豪感、成就感是难以用语言来表达的。

　　体会：

　　这次的实习，我可谓是获益匪浅。很多知识都是我这两年大学中难以学到的宝贝知识。在这段实习期间，我的与人交际能力方面有了大大的提升，同时也让我对于社会适应能力得得到了改善。实习期间，我的专业知识得到了很好的应用，通过各种实践活动让我的专业知识得到更为深刻的印象。在实习中我同时也看到了自己的不足，对于实际操作能力上我还有待于提高，因此我在后期学习生活中应该更加注重这些能力的培养，让自己能在毕业后可以更优秀的踏入社会，迎接挑战

大学金工实习报告 篇2

　　我们在学校校工厂进行了为期9天的金工实习。期间，我们接触了车、钳、铣、磨、焊、铸、锻、刨等8个工种。每天，大家都要学习一项新的技能。36小时的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到作出一件成品的过程。在师傅们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了9天的金工实习。

　　“金工实习”是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。它不仅让我们获得了机械制造的基础知识,了解了机械制造的一般操作,提高了自己的操作技能和动手能力,而且加强了理论联系实际的锻炼,提高了工程实践能力,培养了工程素质。这是一次我们学习，锻炼的好机会！通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多。

　　数控车床我们的接下来的工种是铸造，听做完的同学说，这是个不轻松的活儿！要让那些没有形状的沙子和泥巴变成我们想要的东西是要我们好好的动一动脑筋的，它需要的不仅是我们的体力，还要我们的耐心，来不得半点马虎！

　　铸造成型，可以说完全是对小时侯玩泥沙的回味。不过这次除了那份冲动的心外，更需要的要算是细心加耐心了。看起来就这么简单的四步1造下沙型2造上沙型3打通气孔4开箱起模与合型。但是要想做出让大家叹为观止的模子来，不通过反反复复的修整是不可能得到的。有时候妙笔能生花但有时候也就是因为你的一点点修补让你前功尽弃！一上午尽管我们都给累得腰酸背疼，但是看到我们的辛苦换来的成果，心里就想其实那也不算什么！只是连我们自己都会不相信自己的眼睛，那么一堆东西在我们的精心加工下竟可以变成如此漂亮 。难忘的车工不是由数控来完成的，它要求较高的手工操作能力。

　　首先老师叫我们边看书边看车床熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我们加工一个主轴两个小轮和两个大轮 。老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要把所给圆柱的直径由20MM车到19MM，然后换刀用两轮网纹滚花刀把圆柱的表面压花，最后要换用切槽刀切把圆柱截断。这对我们这种从来没有使用过车床的人来说，真是个考验。

　　不停的转动横向和纵向的控制手柄，小心翼翼的加工，搞了整整一个下午，自以为差不多的时候，准备在加以最后一刀，却操之过急，把轴的直径车小了！我痛心不已，本来算成功的产品就这样被自己毁了。惨啊！最难受的是站了一整天,小腿都疼起来.但当把车好的零件交给老师时那种成功的喜悦使我忘记了站得发疼得小腿.这种成功的喜悦只有通过亲身参加实习才能感受得到.

　　身为大学生的我们经历了十几年的理论学习，不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的，但我们一直没有把这句话当真，也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。金工实习给了我们一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们感受到了车间中的气氛。同学们眼中好学的目光，与指导教师认真、耐心的操作，构成了车间中常见的风景。久在课堂中的我们感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。我国现行的教育体制，使得通过高考而进入大学的大学生的动手实践能力比较薄弱。因此，处于学校和社会过渡阶段的大学就承担了培养学生实践能力的任务。金工实习就是培养学生实践能力的有效途径。基于此，同学们必须给予这门课以足够的重视，充分的利用这一个月的时间，好好的提高一下自己的动手能力。这里是另外一种学习课堂。通过我们动手，对掌握的理论知识进行补充与质疑。这与传统的课堂教育正好相反。这两种学习方法相辅相成，互相补充，能填补其中的空白，弥补其中一种的一些盲点。通过金工实习，整体感觉实际生产方式还是相对落后，书本中介绍的先进设备我们还是无法实际操作，实习中的设备往往以劳动强度大为主要特征，科技含量较低，但还是有一些基本知识能够在实践中得到了应用。

　　金工实习论文之钳工

　　时光匆匆，岁月流梭！

　　转眼为期两周的金工实习结束了。在实习期间虽然很累、很苦，但我却感到很快乐！因为我们在学到了作为一名钳工所必备的知识的同时还锻炼了自己的动手能力。而且也让我更深刻地体会到伟大的诗人—李白那一名言：只要功夫深，铁杵磨成针的真正内涵！

　　我们实习的

　　3、台虎钳夹持工具时，不得用锤子锤击台虎手柄或钢管施加夹紧力。

　　4、使用电动工具时，要有绝缘保护和安全接地措施。使用砂轮时，要戴好防护眼镜。在钳台上进行操作加工时要有防护网。

　　5、毛坯和加工零件应放置在规定的位置，排列整齐、安放平稳，要保证安全，便于取放，并避免碰伤已加工的表面。

　　6、钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻螺纹、套螺纹时，工件一定要夹牢，加工通孔时要把工件垫起或让刀具对准工作台槽。

　　7、使用钻床时，不得戴手套，不得拿棉纱操作。更换钻头等刀具时，要用专用工具。不得用锤子击打钻夹头。

　　以上都是作为一名钳工必须懂的基本知识。

大学金工实习报告 篇3

　　一、实习的目的和意义

　　金工实习是金属工艺学课程的重要组成部分，金属工艺学是以生产实践和科学实验为基础，科学地总结了生产活动中的客观规律，并上升为理论，金工实习报告。金属工艺学是在长期生产实践中发展起来的，因此它是一门实践性很强的课程。通过金工实习的教学,配合金属工艺学课程的学习，使学生初步的了解加工不同的工件所选取相应的工艺、加工相同的零件可选取不同的工艺以及使用所需要的机床设备的操作技术。

　　本次实习的重点在于金属切削工艺，以及对切削加工的设备和使用方法的了解，另外在钳工实习方面侧重于钳工工作中所需用的各类工具。成果是用所给材料结合各种工艺做出实验室专用实验桌。

　　二、实习内容

　　1、钳工实习

　　因为此次的实习成果是做团队做一个实验室的大铁桌，而以往的学长们则做的是一个锤子，或许这两个物件的工艺流程也不一样吧，指导老师对我们的讲解格外详细，最重要的是在安全方面的知识，实习总结《金工实习报告》。第一天老师首先把实习期间的安全问题以及操作注意事项给我们说了一下，接着把钳工实习所涉及的所有理论知识告诉了我们。最后，我们就进行了简单的工具使用练习。

　　钳工实习所要用的工具有：大锉刀、中锉刀 、小锉刀、手锯、钢尺、游标卡尺、垂直度测量仪。由于在理论知识讲解过程中老师就详细的给我们讲了锉刀如何使用，手如何放置，身体如何站立，包括与工作台的距离、角度等，还有手锯的如何使用，左右手放在什么位置，如何用力等知识，所以我们操作起来就觉得很省力、很自在。

　　在钳工工作中，涉及到英制单位及于公制单位的换算：1英寸约等于25.4毫米，1英尺为12英寸，1英寸为8英分，1英分为4角。

　　2、车工实习

　　车加工所用的机器就是车床，所以，讲的理论主要内容就是车床各部分的使用。由于是机器操作，所以，效率较高，工件加工需要时间很短。所以，老师将大部分时间都放在了理论知识的讲解上。车床由床身、床头箱、挂轮架、进给箱、光杠、丝杠、溜板箱、方刀架、卡盘、尾座、中心架、跟刀架等组成。

　　在讲到车刀时，老师将所有的车刀形状和名称告诉了我们。车削加工刀具一般选用高速工具钢和硬质合金钢，以下列举了几种不同的刀具，分别为45°刀，90°刀，尖刀，方刀，内孔刀，根据加工工件的要求不同对刀具的使用不同。

　　3、铣工实习

　　铣床的种类很多，有卧式铣床、立式铣床、工具铣床、龙门铣床、数控铣床，铣床的特点是刀具进行旋转运动，工件作水平或垂直直线运动。铣床主要部件及附件的名称有床身、主轴、拉刀杆、横向工作台、纵向工作台、升降台、分度头、圆转盘、平口虎钳。

　　根据所加工零件要求不一，铣刀可分为立铣刀、三面刃铣刀、端铣刀、片铣刀、模数铣刀、和异型铣刀。立铣刀主要用于开长方槽；开键槽。分度头是利用蜗轮蜗杆变比原理，任何分度头定数均为４０；分度板孔数选为所分等份的最小公倍数。

　　实习中用到了立式铣床，对脚垫和方钢进行加工。与车床一样，为保护工件和刀具要使被加工部位靠近夹具。在加工过程中，为延长刀具寿命可一边加工一边对刀具进行加水降温。

　　4、焊接实习

　　手工电弧焊设备主要是由弧焊变压器和弧焊整流器组成，电弧焊又分为涂料焊条焊、埋弧焊和气体保护焊等。在焊接中使用的电弧焊机有三相，两相，单相输入；直流和交流两种输出。焊接时电弧产生在工件和焊条间的温度可高达6000°c以上，所以对身体和眼睛的保护工作很重要。

大学金工实习报告 篇4

　　与其说是维持三周的金工实习结束了，不如说我的大学金工实习结束了。回忆起第一学期刚开始进行金工实习时，自己什么也不懂；大部分的加工工艺更是闻所未闻，到现在第二学期整个金工实习完毕感觉时间流逝如水！当然与此同时我也成为了一名名副其实的机械工程专业类学生。因为至少当别人问起传统加工与先进加工都有那些时至少我能略懂皮毛。远的（上学期的三周金工实习）就不谈了，在此就浅谈下这学期在金工实习三周中我体会的点滴。

　　金工实习内容

　　由于学校教学安排要求，三周来最主要的是对传统加工进行了实习。例如普通洗床、普通车床、冲压、模具、铸造、焊接。钳工等工种，当然其中也有一个先进加工工种数控冲床。 在此就不具体写明如何实习每一个工种，当然有一点事不变的就是每一个工种开始老师都会花一部分时间讲如何安全开机、操作。

　　金工实习的苦与乐

　　三周以来每天都要准时“上班打卡”，当然可以迟一点到，但是免不了扣分哦。开始几天还不感觉和平时上课有区别，但是越往后感觉越累。真可谓“屋漏逢连夜雨”，本来周一到周五已经很累了，还遇到五一调课一个星期连续上七天班；总的来说这还不算苦。在实习焊接工种时由于天气比较热就穿了件短T恤，去到焊接房就感觉有点不对了，因为平时看到别人在用电弧焊接时都会“火花四射”。但是在讲课时听到老师说要求时电弧焊接时要穿长袖戴手套；有同学问忘记穿长袖怎么办时？听老师回答说也没什么大事。心里就踏实多了，在焊接实习工程中也没有多大注意只是戴了手套。但是在整个工种实习完了，才知道被老师坑了！手臂皮肤外露的一段被电弧焊的高热量强光灼伤了，开始时灼伤那一段红红的很痒又有点痛，那感觉真不好受。过了几天掉皮了，白一块黑一点的让人看着很是难看。当然其中的“苦”还算上钳工，钳工时一个“纯手工制造”的工种。所以整个工种实习下来不是一般的累。

　　虽然三周下来身体感觉很累，但是心里和专业知识收获不少。就拿焊接来说，虽然达不到完全熟练，至少初步懂得如何操作；对于一些日常普通的要求电弧焊接还是能够焊好的。在跟老师学气焊的过程更是让我受益匪浅，因为那个年纪比较大的老师手把手用心的教我们如何操作、拿焊炬，他那种敬业精神好是让我感触。再有，实习钳工的时候也是受益良多。在开始讲理论课的时候感觉两个老师很“烦”！因为每个老师讲一半，其中一个像是在“开

　　机关枪”，一个说话却像“蜗牛”！但是在接下来的实习过程中发现那两个老师很负责，当我在用锉刀锉断面的基准面时怎么锉也很难达到所要求的直线度。但是老师还是不厌其烦的教我。最后，我还跟老师半开玩笑地用“兄弟”相称呢！

　　总的来说，三周以来苦的乐的都有。但是在当中学到的知识在其他地方无可替代。

大学金工实习报告 篇5

　　对金工实习的一点体会

　　在十天的金工实习中我们先后进行了锻压冲压、数铣、铸造、车工等十个工种的实习，其中给我印象最深的是车工、铣工、数车等机床类工种。

　　这些机床类工种中，车工、铣工类因为要开动机床，相对来说十分新鲜但也比较危险。比如说容易被铁屑溅入眼中，尖锐的铁屑极易刺伤眼睛；衣服、头发等容易被卷入车床中，从而把身体也卷进去；夹紧工件时T字架忘记拿下来，开动机器时就会飞出来打伤人……虽然如此，但我们在实习过程没有一个人出过事故，这是因为学校非常重视我们的安全，每次上课前老师都给我们强调安全的重要性，教授我们怎样注意安全，操作过程中又及时纠正我们的错误。总之，实习的全过程中都能体会到学校对我们的关心。

　　在实习过程中，经常听到老师们提到，某些操作老师傅们能做得多么漂亮，言语中充满了一种由衷的尊敬和自豪之情，令我们也不由得肃然起敬。的确，在手工操作的车床中，某些高难度的操作需要相当的经验，一般只有老师傅才能完成。这是经验的积累。老师傅们的确值得我们尊敬和学习呀！

　　在实习中，我还领略到到工人们智慧，他们很善于在生产中进行改进。举一个例子，在车工中，用T字架旋转三爪卡盘夹紧工件时，很容易忘记把T字架拿下来，这样，一开动车床T字架就会被甩出来打伤人。为了消除这个隐患，工人们想了几个办法，其中最有效的一个是，在车床上设计一个开关，这个开关只有用T字架才能闭合，而只有这个开关闭合了车床才能开动，这样一个极危险的安全隐患就被消除了，我们实习时也放心多了。

　　现在说下对车工、铣工、数控加工等的认识。车工和铣工都是利用刀具和工件的相对运动来切削工件达到加工目的的。两者不同的是，车工中工件的运动是主要的，刀具的运动是次要的，而铣工则相反。两种加工方法的不同导致加工工件种类的不同。车工主要用于加工各种回转体表面，铣工加工范围较广，可加工平面、台阶、斜面、沟槽、成形面、齿轮以及切断等。

　　看着一块普通的钢铁在自己的切削下变成特定的形状，这真是一种极大的乐趣。以前觉得钢铁是坚不可摧的，现在竟然轻松的就可以切削了，就像切泥巴一样，感觉真爽。但是，实际操作时也不是那么容易的，因为加工一个工件都要达到一定的精度，像那天我们实习车工时，要求加工出来的工件尺寸误差少于0.03毫米,比头发丝还小。我只能小心翼翼地一点一点地切削，生怕一不小心切得太小了无法弥补。忙乎了半天后终于做出了及格的产品，虽然过程挺琐碎的，但是很高兴，因为从自己手中诞生了一件合格的产品。

　　车工和铣工对手的要求很高，因为一切的操作都是用手直接控制。要基本掌握加工技巧的话起码得好几年。但数控加工则不同，它是用数字化信号对机床的运动及其加工过程进行控制的一种方法。我们只需要根据软件要求编制数控程序并输入到数控设备中就可以进行加工了，并且加工精度非常高。这让我们深深地体会到计算机技术对生产的巨大的促进作用。有了数控机床，可以缩短人才培养周期，只要掌握软件的使用方法就可以进行加工了；可以提高加工精度，数控机床可轻松达到微米级的精度；可以联网实行大规模生产。当然，数控软件的学习也不是一件易事，也是要付出巨大努力的。

　　实习过程中，老师们都非常尽职尽责，也十分风趣幽默，令我们的实习很愉快，也学到了很多东西。只不过在铣工实习时，老师给我们讲课时旁边机器开着，嘈杂声很大，加上人多，在外围的同学看不到老师的操作，也听不到老师说什么。希望能像数车那样再分成两个小组讲课，这样效果会好些；还有，在学习数车软件时电脑比较缺乏，甚至有一天是二三个同学共用一台电脑的；另外，对整个实习过程来说，一天一个工种实在学不到什么东西，只能说是有一个了解。如果能增加实习时间的话就好了。

　　以上是我的一点体会和建议。不管怎么说，十天的实习经历，是我们一段难忘的经历。再次谢谢老师们的悉心教导！

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　　20xx年5月16日

大学金工实习报告 篇6

　　为期两周的金工实习结束了，在这两周中，我们进入车间，操作机器，获得实践经验。总共九天，每天一个工种，对我来说，每天都有新体验，有些辛苦，有些清闲，但每一天都很充实、快乐。

　　第一天做的是铣工，具体说来就是操作车床，对工件进行切削。这是我人生中第一次进入车间并且操作机器设备，一切都很新奇。我们使用的是万能铣床，目标是将一个圆柱体工件加工成一个长方体。这项活计听起来简单，但实际上工厂里对零件的精度有很高的要求，具体实施起来并不容易。长方体有四个侧面，我们需要对每个侧面都进行至少三次加工，每次加工要切掉多少都需要计划。在做第一组对面时，我和倩姐就发生了计算错误，导致加工的第一组侧面出现一个不可忽视的误差。之后加工第二组侧面的时候我们吸取教训，圆满完成任务。值得一提的是车床加工的时候车刀切割工件，产生大量热，需要冷却，而这个冷却液是机油。这就导致我们操作车床的时候不可避免的满手沾满机油，滑滑的，还有异味，非常难受。另外，操作车床的时候是没有座位的，站着一整天很辛苦。这才第一天，我就开始认识到工人师傅们的可敬之处，他们忍受着满手的机油，没法喝水，没法坐下休息，但还是加工出了精致的零件，值得钦佩。

　　第二天是加工中心，这个名字听起来一点感觉都没有，实际上也挺有意思的。也许是因为第一天的铣工确实比较辛苦，第二天的这个项目很清闲，要我们做我们最擅长的事——操作电脑。具体来说就是操作电脑编程，然后将程序加载到机床上，让机床加工出需要的东西。我们的任务是在一个圆柱体的塑料材料上刻字。上午我们跟着老师学习怎样编程，有些同学上午就完成了编程的任务，下午没什么事做，很悠闲。我虽然没有在上午完成，但是下午帮一些同学做了这个作业，最后对编程也非常熟悉，充分体验到数控的优越性。由于电脑存在，我们可以利用程序，利用芯片进行编程，加工一些复杂的、对精度要求很高的零件。就像刻字，汉字何其复杂，但是在相关软件的支持下，这个项目变得轻松愉快，我们要做的只是动动鼠标，设置刀头位置，之后按下启动按钮，一切都完成了。同时我也见识到了这些大型机械的复杂，操作面板上有不下五十个按钮，但是师傅们操作起来却是那样的得心应手，真的是难者不会，会者不难。

　　第三天本该做塑料加工的，但是因为国庆假期，这个项目被跳过了，心里着实遗憾了一把。

　　第四天做的是钳工。这是一个周四，按照惯例只需要上半天课，我们金工实习也不例外，只需要实习半天，但就是这半天让我们叫苦连天。我们每人分到一架台虎钳，任务是把长铁棒截成80cm的小段。这个任务听起来何其简单，但是实际上却大不一样。首先锯断铁棒就是一项体力活儿；其次，小铁棒还要求两端平滑，要求与侧面垂直，也就是说，我们将铁棒截成80cm后，还需要对其断面进行打磨，用锉刀硬生生把铁柱磨平。这两个步骤都不是说完成就能完成的。我作为男生还好，力量方面还能跟得上，做的速度还不差，只是刚开始做的时候有些不明白诀窍，锯断的时候操作不当，导致断面很难看。我帮两位女生做了工件，尽管比我自己的有了很大进步，但还是不能保证能把铁棒据的很好，钳工确实是一项需要大量练习的工种。锯子不是我们这种实习了几天的小菜鸟能一下子掌握的。虽然只有半天，但是这半天下来，我手上磨起了泡，两臂酸疼。我们还是只实习半天，据说实习一整天的同学们需要纯手工制作一个螺母出来，我不由有些同情他们了。这项工作给我的体会是有些工种确实是只适合肌肉发达的男性的，就像钳工，交给女生去做确实有些难度。另外，在这个任

　　务的过程中，男生帮助女生，很好的体现了同学们互帮互助的精神。

　　第五天是电火花，起初我还以为是电焊，到了实习场看过才知道是类似加工中心的数控类型的工种。经过老师的讲解，我知道了电火花的实质是利用脉冲电流对金属的腐蚀，加工金属板，在金属板上画图，由于加工过程中会有电火花不断出现，所以这项技术在我们国家被叫做电火花加工技术。这确实是一项精致的活计，如果没有电火花和激光打印这两项技术，要靠手工完成真的非常难。我们的任务分为两个部分，首先是利用我们的钳工基础，加工一个铜棒，在铜棒的一头加工一个图案，用以在金属板上打印；其次是对老师留下的作业进行编程；第三是在车床上操作，将我们设计的图案打印出来。我和刘子轩、梁宇明三个人一组，我们设计的图案是佛教中的卍字，我很喜欢这个创意，简单易行，也不难看。加工铜棒的工作是由我动手的，所幸不辱使命，只是加工过程中浪费掉一些材料，这使得老师有些不满意。之后是设计程序以及学习操作机床，我都出色的完成了，并且在金属板上留下了我们的图案。

　　第六天是汽车，按照课本上来说，应该是介绍汽车原理，讲解汽车各个关键部位的作用机理。我本来是对其充满期望的，希望能在自家的车出故障的时候用上。但是也许因为这个课程过于简单，学校把学汽车的课程都调成了钣金。于是我们第六天的`学习内容变成了钣金，也就是利用金属板做手工。通过裁剪、折叠、铆合金属板，做出手工艺品。钣金有两项作业，第一项是做手机座，第二项是做小铲。上午做手机座，难点不多，我依旧发挥了我的一贯作风，快而不精，不过帮助不少同学完成任务。下午是做小铲，这项作业要求我们做两块板，之后对其进行铆合，做成小铲，这就要求我们加工的时候要保证两块板的尺寸，能完美的咬合在一起。我从小做手工折纸的爱好帮了我大忙，做的很顺利，没出什么差错，早早的完成任务，还帮助一些同学处理了他们的一些小失误。钣金的加工让我找到儿时做手工的感觉，还是很开心的。

　　第七天的学习内容是车工。车工的操作车床和铣工很类似，只是铣工是加工平面表面比较出色，而车工更注重加工圆柱形工件，更注重加工其圆柱侧面。上午听老师讲解车床的操作注意事项，以及如何完成我们的作业。我们被要求加工一个圆柱体金属块，在它的上面加工出两级圆柱形阶梯，最重要的是要保证加工出的圆柱形阶梯的直径以及光滑度。我和倩姐吸取了铣工的教训，为了保证精确度，我们一直使用最精确的螺旋测微仪进行加工。同时为了保证表面光滑，我们选择了最慢的进给量，效果非常出色。我们对零件精益求精，每个圆柱侧面都加工了四次以上，保证其直径要求以及光滑度。最后，我们的零件在直径上的误差控制在了0.03mm之内，光滑方面亦是位列班级前茅。这天的实习让我体会到慢工出细活的正确性，我们慢慢做，最后的作品必然是非常精致的。也让我不由反思之前几天的实习，也许我是做的太粗糙了，如果我牺牲一些速度，把重点放在质量上，也许作品能更上一层楼吧。

　　第八天实习内容是数控车。前一天刚刚学了普通车，第二天就进行数控车的学习，也算是让两者对比吧。这天的实习并没有让我们加工出作品，只是要求我们进行编程，在车床上进行检验，检查程序是否出错，之后就结束了。虽然老师在程序方面没有进行详尽的讲解，但作为一直爱好编程的我，这么点小问题难不住我，在和同学讨论后，我很快的完成任务。数控车相比于普通车，最大的优势在于能更准确的完成所要求的零件，节省人工，能更好的应用于大批量生产中。

　　第九天的实习内容是数控铣床，学过了表面处理、电火花、数控车之后，我们又一次接触到了数控设备。由于又是一个周四，我们只需要实习半天，也许也是因为这个原因，老师并没有讲什么内容，只是让我们看了讲解操作程序的视频，之后加工了一个工件给我们看，留了一个小作业就完事了。和普通铣床一样，数控铣也是着重于加工平面，老师加工了一个平面上的图形给我们看。对于数控铣，我并没有什么深刻的印象，只是对比于之前学过的三种数控工种，我觉得其实数控车床也就是那么回事，虽然工作原理有差异，但是操作方法、按键设置方面也都差不多是一回事。所谓一通百通，学懂一种，想掌握其他几种应该不是什么难事。

　　第十天，最后一天，我们的实习内容是锻压，俗称打铁。我们的实习内容是把圆柱形铁块打造成长方体。按照传统工艺，要用到火炉、铁锤等传统工具，是项重体力活。但是随着技术的发展，到今天，我们用的是电炉以及空气锤，这极大地节省了劳动力。把铁块放到电炉里加热，加热到900摄氏度以上，把红热的铁块取出来，放在空气锤下进行捶打，经过五至六次的锻压，将圆柱体铁块打成长方体。通过这天的实习，我对当代的铁匠有了全新的认识，不再是影视剧中那种肌肉发达，在火炉前奋力挥动大锤的大块头，一个长相普通的工人也可能是铁匠。加热铁块不再需要拉动沉重的风箱，只需要通电，打铁也不需要巨大的铁锤，可以使用空气锤、液压机，都能达到同样的效果。这些都是科学技术进步带来的改变，值得称道。

　　以上就是我十天的实习经历，称不上精彩，但我会一直记着，因为在这十天中我学到了许多。首先我接触到了车间，接触到了工人，对锻压、车床乃至工厂有了一个初步的认识，使我在这方面不再是一张白纸。其次，在这次的实习过程中，同学们互相帮助，互相照顾，进一步增强了同学之间的凝聚力，使大家彼此更加熟悉、更加团结。最后，通过这十天的实习，我更加了解工人师傅们的辛苦，体会到劳动人民的不易，更珍惜我生活中的点点滴滴。

大学金工实习报告 篇7

　　在学校的统一安排下，我们人力资源管理专业的学生与20xx年11月份9、10日和23、24日这两个周末进行金工实习。根据课程安排，我所在小组的实习安排为：9日（周六）上午为焊接实习，下午为激光加工实习；10日（周日）上午为车工实习，下午为钳工实习；23日（周六）上午为数控加工实习，下午为电工实习；24日（周日）进行考试，我们的考试内容为钳工。每天，大家都要学习一项新的技术，并在6小时的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到制作出一件成品的过程。在老师们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了4天的金工实习。

　　说真的，刚开始感觉真的很漫长，可时光匆匆，实习转眼间就飞逝了，现在回想这几天的蓝领之行，我尝到了：酸——严格的上下班和工作制度；累——手持锉刀不停地锉呀锉；辣——高速切削的精彩表演；更多的甜——亲手制作精美的工件。

　　初次走进金工实习实训楼时，说真的既兴奋又期待。第一天上午，我们接触了焊接，老师给我们介绍了焊接的主要设备，让我们知道各种机器。这次实习，我们主要采用的是熔焊，使用的工具是手工电弧焊。一开始，老师先跟我们普及了下焊接的基本知识，其次又跟我们示范如何使用机器割铁，然后就教我们如何进行焊接，最后就是这次的重点——我们自己进行实操了。可能是之前很少接触过，所以一开始的时候，大家都不怎么敢去，特别是我们女生，看见割铁时冒出的火花时，大家都是尖叫出来的，不过后来在陆陆续续几位男生上去尝试后，我们女生也敢去做了。我是第三个女生上去做的，开始时看见老师和男生做时，觉得好像挺简单的，但是到自己去做时，才知道原来并不简单，特别是我开始割时还好，可到后面我都差点握不住那个机器的把手了，一来是害怕那火花射到我，二来真的好怕我握不住那个把手而弹回来。不过最后我还是成功地割下了一段铁。接下来，就是焊接了。说真的，好害怕呀，因为那个老师说，如果一不小心被那些火花溅到，衣服就会穿了，还说之前就有一个学生因为火花溅到他鞋子里，结果把他袜子穿了一个洞，所以就很害怕。不过在老师和同学们的指导和帮助下，我还是成功地把两段铁焊接在一起了，但是朋友说我不是在焊接铁，而是在烤排骨，真是太打击人了。第一个实习工种完成。

　　9日下午，我们在经历了焊接后，又迎来第二个工种——激光加工。我感觉它有点像3D打印技术。在进行这个实习之前，班长就已经事先让我们准备好一个简单的图案，而我准备的是一个可爱的阿狸图案。老师在开始前，先给我们播放了一个视频，主要是介绍什么是激光加工，然后就给我们讲授如何操作软件和机器进行加工。我觉得有点像PS，先对图像进行加工，后将图形传输到机器，之后机器就会在材料上打印出成品。看见我的那个阿狸被加工出来时，真的好激动呀。但是，我们都知道我们现在所看到的只是激光加工技术的冰山一角而已，从与实验室里那些机械专业学生们的作品比较就可以知道了。但是还是很开心，第二个实习工种完成。

　　第二天上午我们就进行到了第三个工种——车工实习。老师先来为我们上理论方面的知识，比如：在装夹刀具的时候，刀刃与刀架底部的垂直距离为143.5mm，这样就减少了与零件中心对刀的次数，在装刀的时候放入垫片直接用直尺量准143.5mm后基本上与零件中心持平，节省了对刀的时间。装夹工件的时

　　候一定要用加力棒拧紧，以免零件飞出发生事故以及刀具的正确使用等等。在了解了车床的一些理论知识后，我们就开始正式加工零件了。我们车削第一个零件是用尼龙加工成一个直径23mm、高55mm的工件。根据老师的教导，第一步要切断面，第二要切外沿，第三要切断材料，第四就是倒向切断，修断面。而且在测量零件的时候，一定要用游标卡尺与千分尺配合使用，在离规定尺寸剩余1mm内就要改用千分尺测量，这样就能有效的控制外圆的尺寸。就这样，一切按照老师的教导，我又成功地做出了工件，好有成就感呀，第三个实习工种完成。

　　下午我们迎来第四个工种——钳工。老师给我们介绍了钳工的主要设备，让我们认识到了钳台、虎钳、划线平台、钻床以及各种量具、划线工具。认识完这些后，老师开始介绍锯了及锯子的使用方法。教授完后就给我们布置作业，，要求我们锯割一块工件，这就是我们的作业。一开始，我们要先要用锯子锯出一个长30-32mm的材料，这可难倒我们女生了，大家连吃奶的力气都使出来了，才把工件锯出来。可我就悲剧了，因为老师要求是锯出一个长30-32mm的材料，我怕到时尺寸不够，就多锯了2mm，而且在锯时由于使用不熟练，又把工件锯斜了，多锯了2mm，这下就共多锯了4mm，这可要了我的命，因为后面打磨那工件时，我要多磨了4mm。结果我磨呀磨，还是不行，我就急中生智，不磨了，改用锯子据它，可快是快了，但好奇怪，之后我又磨了一会，结果总算出来了个样子。之后我们继续按照步骤来，总算把任务完成了，可老师说勉强只能算个75分，这还是看在我们团结合作努力上，我们伤心呀。第四个实习工种完成。

　　接下来，经过一周之后，23日我们又迎来第五个工种——数控加工实习。这个工种我并不是很担心，因为我宿舍上个星期已经有人做过这个工种了，她回来说，并不难，到时老师会写出一段程序代码，我们只要把它输入进去就可以了。听起来好像挺简单的，所以我就怀着既期待又有一点轻松的心情去了。到了那里，老师先跟我们说了一下这机器的工作原理，我感觉跟车工差不多，只不过车工的是要人手工操作，而这个数控加工是要先编写好程序代码，输入后机器会自动对工件进行加工，而不用人工操作。接下来一切都挺好的，在我们小组的努力下，成功的将代码输进去了，可是这是问题出现了，机器突然出了问题，这可急死人了，因为老师的作业是要我们在2小时内加工出4个工件来，所以我们就立马请老师来帮忙看一下，这才知道原来不止我们这组出了问题，其它小组也出了不少问题。不过还好，经过老师努力挽救下，机器又恢复正常了，之后在我们的集体努力下，终于完成了任务，真是有惊无险呀，第五个实习工种完成。

　　下午就是我们的最后一个工种了，那就是——电工实习。我们主要是熟悉三种机器的使用，分别是——电火花打孔机、线切割机和精细小孔放电机。去到那里，同样的，老师先给我们介绍了这三种机器的使用原理，然后给我们布置了作业——先切一个长10.2mm的正方形铁片，然后再在上面打两个相同大小的小洞。这三台机器同样是要用到程序代码的，不过相对于上午的数控加工而言，它们就简单的多了。只是因为一下子突然要我们操作三台机器，所以大家都有点手忙脚乱的，不过还好有我们的前班长在，他平时就挺喜欢弄一些机器的，所以这些对他而言都挺简单，而我们也在老师和他的指导下，把作业给完成了。最后一个实习工种完成。

　　时光如流水，4天的时间转眼即逝，为期四天的金工实习给我的体会是： ① 通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。

　　② 在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。

　　③ 在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。

　　④ 这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！

　　⑤在整个实习过程中，老师对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。

　　虽然我们是人力资源专业的学生，以后毕业后也基本不会接触到这些领域，但好像实习老师说的，随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的车工，虽然它的危险性很大，但是要求每个同学都要去操作而且要作出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。四天的金工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。

大学金工实习报告 篇8

　　金工实习是机械类各专业学生必修的实践性很强的技术基础课，是培养学生实践能力的有效途径。我们作为物理研究性学科学生，没有要求具备很强的机械操作能力，但也需要对普通常见的器械具备一定的学习能力和基础知识，以求在社会实践活动中实现全面平衡的发展，也为我们理科学生打下一定的实践操作基矗

　　在这次为期5天的实习中，学生要求在金工实习过程中通过独立地实践操作，熟悉有关机械制造的基本工艺知识、基本工艺方法和基本操作等， 要初步了解并掌握要求的6个工种各种操作的要领，以及独立制作简单零部件能力。实习安排与对应的6个工种分别为第一天早上铸工，下午钳工，第二天车工，第三天铣工，第四天数控车床，第五天焊工。

　　铸工，钳工

　　第一天的2个工种可以说是最累的活儿了。对于平时只在教室，宿舍活动，最累也只有打球的时候的大学生来说，铸工和钳工可不是那么简单的了。它们需要的不仅是我们的体力，还要我们的耐心。

　　早上铸工，我们的任务是将略微有点潮的沙子搅拌，并铸造成炼钢厂所要求的带漏斗的模具。首先老师给我们讲解了很多铸造方面的基础知识，以及铸造和其他工种之间的联系和区别，还有操作需要注意的安全事宜和铸造时要掌握的动作要领。虽然看起来简单，听着老师的讲解，看着老师的示范操作，似乎也不需要很多技术要领，可是做起来却不得有半点马虎。每一步都需要严格按照老师的标准做，尤其是力气要用到位，用得均匀，并且最后要经过反复的修整才能得到最终要求的模具。经过一个多小时的捣弄，我们全部按照要求完成任务，虽然累得手脚发软，但是看着自己认真仔细做出来的模具还是感到欣慰。

　　在下午的钳工实习中，我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻套丝、锯割、锉削、装配、划线；了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力大后手压力小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。我们的任务则是将一个小圆柱型铁块两端磨平，并按照尺寸要求打磨6棱柱的2个面。钳工的活确实是很枯燥，干一个下午却都是在反反复复着一个动作，要有力气，还要做到位，锉到中午时，整个人又是累得手脚发软。不过最后我们还是全体都完成任务。

　　车工

　　车工对应的机器主要是车床，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的。在了解了各个手柄的作用之后，老师按照图纸要求给我们示范了一遍今天需要完成的一个小型零部件的加工过程，并给我们指导了注意事项。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的车刀。这次实习我们所用的车床配有3把车刀，其中切螺纹的刀我们不要求掌握。我们的任务是要加工出大圆直径20mm，长5mm，小圆直径15mm，长10mm的小型零部件。精细的操作要求，认真仔细的数据计算分析，都是对我们没有做过实际车间工人的学生的严峻考验。正是因为缺乏经验和耐心，在零件加工的最后一步，我就因为操之过急而将零部件大圆部分的长度切成4mm而痛心不已。可见，车工虽然不那么累，却是精细活儿，需要精神高度集中，对技术要求也高。

　　铣工

　　这个工种实际操作的东西比较多。早上老师给我们讲解了铣床的种类，标准规格，操作规范和要领，需要注意的安全事项，并为我们示范了图纸要求的带凹槽和凸条的尺寸工件的“铣”的过程。接下来就是我们分组动手实际操作了。一个早上我们都在面对着机床切削工件，瞄着目标对刀，计算尺寸，切了一次又一次，才完成了一个工件。不过由于是第一次加工，不敢有半点马虎，所以切得第一个工件也比较平整，尺寸误差也较校下午，我们对操作和计算熟练了很多，就分工操作，一人计算和清扫铁屑，另两个人控制前后左右上下移动的手柄，配合着很快就完成了剩下的2个工件的加工。总算在要求时间内完成加工任务，虽然觉得很累，但对机械加工中的加工精度要求之高印象颇深，而且体会到做机械的“粗活”不仅要有相当高的技术水平，对工人的细心和耐心也有严格的要求。

　　数控车床

　　数控车床可以说是最轻松的一个活了。不过看似简单的一个工种，技术含量却是最高的。工人不仅要会操作数字设备，还要看得懂数字符号的含义，会编写数控车床的程序，也就是要会按要求输入控制车刀的走向，速度，变换的代码等等。通过数控车床的操作及编程，我深深地感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。数车编程要求非常高，编错一个符号就可能导致数车运行不了。不过编程对我来说并不是非常的难，编程指导也讲解得很详细明白。很快我就按老师的要求编译完成了切割尺寸要求深度和长度的螺纹的程序，并在计算机模拟数控车床程序里成功运行。

　　焊工

　　最后一天学习气割，电弧焊。气割跟焊接差不多，但是还是有区别的。手工气割操作是为了加深体会氧气切割的过程和基本原理。要留心观察整个气割过程工件金属有没有熔化，切口是不是窄而齐。我们观察学习了老师的低碳钢手工气割过程。首先是金属预热，然后放切割氧（纯氧）气流束，钢板立即形成窄而齐的切口，之后顺着切口直线移动气割枪口即可形成整齐的切口。气割的要求也是很高的，气割时要直，而且要将火焰调节好，不然很难将工件割开，火焰也不能太大造成燃料浪费，气割过程中为防止回火不宜将枪口压得太低，枪口与工件之间的距离宜控制在5mm左右，一旦发生回火立即关闭液炔（离人最近的气阀），再关闭其余两个气阀。待枪口冷却后再点燃。气割实习了半天，我们每个人都动手操作切割了一块铁板，虽然有的切得参差不齐，但我们总算顺利完成任务，都大致掌握了气割的操作技术要领。

　　下午，我们在老师的指导下学习电弧焊。老师首先给我们介绍了几种常见的电弧焊，还有焊接时的操作注意事项和操作要领及规范，然后详细地给我们讲解了怎样焊接和怎样使用焊条，让我们了解常见的焊接方法（手工电弧焊、埋弧自动焊和气焊等），所用的设备、材料，常见的焊接缺陷和焊接变形。通过老师的讲解，我们知道了电网、刀闸（开关）、电焊机、焊钳、焊条、电虎工件、焊缝等线路连接，了解了电焊条的组成及各部分的作用，焊条的种类及焊条规格（焊条直径），四种常见的接头型式和对接接头的四种常见的坡口型式，坡口的尺寸参数及其作用，对接、角接的焊接和多层多道焊，还有敲击式和摩擦式两种引弧方法。我们主要掌握的是摩擦引唬我们的任务是在一块钢板上焊5-6条宽度均匀的焊条。经过了半天的电弧焊练习，我们对电弧焊虽然没完全掌握，但也了解并学会了很多关于电弧焊的基本操作。

　　离开了课堂理论的环境，我们感受到了车间中一丝不苟的严谨气氛。通过这次金工实习，我们基本了解了机床工人所需注意的各类事项，按要求掌握了这6个工种要求的操作规范和操作技能，并都初步具备了独立修改或加工简单小型零部件的能力。但更重要的是我们学会了如何去学习接受并掌握一门新的工程技术，如何适应新的环境，如何掌握新的机器的操作，如何与“同事”之间合作完成任务，我想这是我这次金工实习最重要的收获。相信这对我们以后步入社会，创业就业都会起到很大的帮助。